客户反馈设备动作异常，经过漫长的排查，发现规律
断电重启以后：
1，绝对值伺服当前位置和机械位置对不上。
2，奇葩的问题。如果伺服停在0点，重启还是0点，但是如果停在10mm位置，位置可能是5mm 或者是更小的位置。<我不在现场，只是听客户大致描述>。
客户的老工程师还做了实验，给我了一张图，
客户说了半天，测试了几次，超过5的倍数，就是那个值，比如12 停电以后就是12/5=2,18就是18/5=3,说的我莫名其妙的。
结论：就是没有保存绝对位置。
设备故障就是，每次启动，伺服会往前冲，撞机械限位，原理就是断电以后，机械停在10mm的位置，电气位置没可靠保存，到了0mm左右，程序写的回到10mm，其实机械来说就是20mm了。
PLC这边：
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
M2总线设置0点的逻辑
1，M2总线通讯成功，使能电机。
2，写入伺服偏移量=0，
3，重启总线+使能电机，读取编码器实际值。
4，把实际值取反 写入到偏移量<比如编码反馈是1000，写入-1000，
5，重启总线+使能 获取最新的位置；PLC读取到的位置就是1000+(-1000)=0>。
~~~~~~~~~~~~~~~~~
PLC设置0点程序呢，老前辈写的1S脉冲+1，一步处理一个逻辑。
但是呢，我实际测试发现一个严重的问题。<至少在我这里是这样的>
例如：总线某个伺服离线，如果启动总线模块，它会超时时间好几秒，导致一个问题就是：
当设置0点的3步，重启总线，当总线还没有正常连接OK，这个时候读取的位置，包括写入的位置逻辑都会失效，也就是写入偏移量是不正常的。
因为总线都没OK，读写都是无效的。
且，我看了模块配置轴，确实有一个轴配置了，但是没接伺服。
~~~~~~~~~~~
但是，但是，但是~~~！！！！
1，其它轴设置0点，保持位置都是OK的，唯独这个故障轴不对，<说明写入0点程序可能是正常的，和我手里的硬件版本不一样，导致效果不一样。>
2，前两天我也实际监控过伺服内部偏移量值，确保写入是OK的，<和PLC发出的数据OK>。
3，设置0点以后，PLC读取的位置也确实是在0点，<客户做实验也能说明，写入偏移量是OK的，不然不会读取到0点>。
以上。
我严重怀疑是伺服内部的问题，驱动器或者电机。
PLC读取的值就是= 伺服内部偏移量+编码器实际值。
各位大佬觉得呢？