之前做转盘机都是用的普通电机+分割器+编码器做，
逻辑也很简单，主轴不停，分割器的原因，主轴编码器还在转，动作靠角度靠编码器PV值控制即可；<0~359°一个周期>
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客户最近做了一台伺服转盘机；主轴用伺服，不用分割器了，定位也很准，
自动运行大致逻辑是：
1启动-
2判断工位是否加工<各个工位自行判断是否加工，比如上工位是否完成，原材料是否准备好等>-
3启动各个工位加工-如果加工完成就跳到5步
4所有工位加工完毕-
5转盘伺服定位一次-回到2步，
这个感觉没啥问题，但是客户提出，需要增加效率；
比如，转盘伺服定位过程中<工件不到加工位置>，不影响转盘动作的可以提前动作，比如某些工位提起用吸盘把原材料吸起来准备好；
ps1：以上每个工位动作ON.OFF是模仿编码器，做了PLC 1ms定时中断+1，然后各个动作比值来判断是否动作开启和关闭，类似编码器PV值。
PS2：现在PLC定时中断开启是在 自动程序的第3步 开始ON +1，
PS3:如果按客户的要求，那就只能改主程序逻辑，分第一次启动和正常循环启动<主要是什么时候开启定时中断>
各位还有什么好的办法吗？

S_SysData.i_PV 1ms定时中断PV值，
我这样改了一下，各位大佬看看行不行，
1 启动-蜂鸣器响2S，提示设备马上开始动了，注意安全
2 启动工位，1ms定时中断开始+1，
3 当从站完成或者PV大于设置的最大值，就跳转，
4 判断是否轻微故障或者按下了停止按钮，<判断是否继续>
5 判断从站是否干涉转盘，+ 转盘工位是否准备好，都OK，转盘就定位，并且启动 1ms定时中断，<这就可以开始启动不干涉主轴的工序>
6 转盘定位完成，回到第2步，
以上，不管是冷启动还是循环启动，都能保证所有动作可以设置PV ON OFF，但是我想到的有个缺陷：
循环动作中，第5步，主轴定位就开始1ms定时中断，如果设备调整了转盘定位速度，那么，从站动作可能会异常，比如，之前速度是100mm/s，定位开始0-100是完成，100ms以上是干涉转盘动作的值，如果转盘速度改变了，比如改成50mm/s 定位时间约增加了一倍，可能100ms主轴定位还没完成。

如果软件支持实时波形图，可以在线监控下。
这是我这边的15个工位圆盘。

伺服就直接定位完成就可以，不需要用中断算位置

引用 2969985636 在 2026/2/6 13:42:58 发言【内容省略】

用中断的目的是控制各个工位气缸ON OFF 时机，也可以用定时器，其实，1ms中断也是定时器，但是可以调速度的，比如+1 +2 这样，后期可以调整设备速度。
还有就是客户习惯了设置“角度”来控制各个部件启停时机，所以还是用类似的办法，也方便设备做配方调用。
每个工位可能有好几个动作，如果只用伺服转盘定完完成就启动工位，分站的动作只有用常规定时器，设置起来麻烦，名字也起的麻烦，
用 “角度”来控制，这样感觉方便一些，一个动作只需要设置ON 角度， OFF角度，至于机械配合干涉，编程也不用考虑太多。

有撒难度吗？步序控制，你把没一步都需要干什么，捋清楚，完成就跳一步，有分支就往分支跳步，有啥难度

引用 215812192 在 2026/2/6 19:47:05 发言【内容省略】

第一次做，有石头可以摸一下不是更好吗，
做出来的方法有几种，那种最靠谱就不知道了。

会了吗？基础还是定位，到指定位置就坐动作，你把流程捋顺了就好写了

引用 215812192 在 2026/2/6 21:54:40 发言【内容省略】

你都没看帖子，说了也白说。
或者说你没做过类似的设备~
感谢回帖。

你这种用编码器算位置好像灌装机用的多点，都是一个主轴带机械凸轮联动的