前段时间接了一个私活，一个瑕疵检测设备，跟现场流水线生产配套。我接活的时候控制方案设备都已经安装只需写程序调试。大概看了看了，就两条输送线，几个光纤，一个步进，两个气缸，瑕疵检测有专门的人做，只需对接好就可以。没什么难度，就接了。没想到，这一切只是开始~~~在家里测试顺风顺水，几个晚班就搞完了。设备到了现场才发现坑是一个接一个
   这是分割线
   现在来谈谈控制方案，设备总共是七个摄像头，分别对物料不同位置的瑕疵进行检测。这七个摄像头安装在同一条输送线上的不同位置。每个摄像头下有个光纤控制相机触发，然后上位采集照片进行检测，在第七个相机的位置，发送当前物料七张照片的合成识别结果给我。这些控制都在上位，我只需要收到结果就存入队列，最后在分选位置进行判断即可。
    这个方案看似没什么问题，其实，光是这几个队列就搞死人了。上位七个相机就有七个队列，我这边分选也有一个队列，只有任何一个地方有什么闪失，就是全部都错位最后检测效果简直就是史诗级灾难片这几个队列为什么会错位，有几个原因。
①、相机有时候无法正常生成图片，导致少图。
②、第七个相机，最后合成结果，给PLC结果超时（第七个相机到分选大概是1700ms，正常给结果都在300ms左右，有时候发神经在1700ms都没有给，可能一两天出一次，物料间隔大概是700ms一个）
③、这才是巨坑，瑕疵检测标准不一，同一个产品不同的复核人看给出了不同的结果
①、目前的解决方案是，每次触发都给上位一个信号，上位去判断有没有图片生成，如果没有，就自动补NG结果。
②、还没有查到原因，但是跟PLC端基本没关系，不是电脑硬件就上位软件有问题。如果，还是不能解决就只能跟上位互锁了，一发一收都要确认才行，没有就报错停止进料，剔除当前线体所有物料，复位队列，重新进料。
  感觉一直对队列这个东西没有什么好感，虽说用起来很方便，但是有时候出故障了就是大面积坍塌。不知道大家对这种设备一般是怎么控制？是每个相机都配分选吗？还是也是这样做队列？

这种摄像头控制确实稳定性麻烦……我单位激光设备上用到一个摄像头定位系统，光线稳定性也有讲究，否则曝光度不行就识别的不准确了……

哎。。早晨看在调基恩士的视觉。
不好说，工件抖动，定位不准，拍出来糊的，你说是基恩士的问题还是这边机构的问题呢？
不过勉强能用罢了。。都是给客户看的

不同产品用不同的检测方法，过去做过陶瓷地砖检测就用到激光传感器检测平整度和对角线，用视觉传感器来检测色差。

很显然的拆分分包，做视觉是一批人，做流水线控制又是一批人（这不刚好找到你）。一般这种情况都是为了省钱，然后客户的领导层插手的结果。
不过也是，寻求整体解决方案，也就是让自动化公司承接，价格会贵很多，这就跟装修房子一样，请装修公司全部承接下来，和拆分项目请师傅各搞各的（水电一个师傅，瓷砖一个师傅，吊顶一个师傅，橱柜衣柜一个师傅等等），这样保守估计能节省三分之一的装修资金。
只能坐等项目另一方啰，能走啥办法？说不定是费用太吝啬，视觉硬件性能不达标导致不稳定。

电脑+软件来做的视觉？
“在第七个相机的位置，发送当前物料七张照片的合成识别结果给我”----为什么要合成？不就是产品是否合格嘛，只要有一个检测NG就可以让你来剔除啦
我会这样做
电脑已经有了可以接收光纤信号的输入，也应该有开关量的输出，没有就加块IO板，7个镜头对应7个IO
触发镜头的光纤信号同时给到PLC，在加7个输入接收对应镜头的NG信号。
传送线增加码盘，编段程序处理码盘信号（与传送线配合），最简单的就是循环加，码盘数最好与产品间隔匹配，比如100个脉冲正好是二个产品间隔。
第n个码盘信号移动数据链
产品上线检测信号输入数据链起始码，比如#F000送D10
产品到第x个镜头光纤(比如这个位置对应数据链D120),做标记，在第N个脉冲到来前收到NG信号，做ORD D120 #000F D120 ,收没收到都撤掉光纤检测标记。
在剔除NG位置（比如D600），做 (ANDD D600 #000F D600);(= D600 #000F),(SET 100.00)
可能你们的问题出在，数据队列不同步，造成数据错位；
通讯时差造成的数据错位，是不是可以在数据中加上定位码，编号3697是特务，你是不是就好抓了

楼上的想的很周全

是的，每个相机都单独配了光源，相机和光源位置都是精调过的

这次客户蛮较真的，天天抽检，要达到1%的误检率

是个小公司承接的，只有几个固定的人，其他的技术人员全部都是有项目就临时拼凑