[size=4]物流分拣程序求助：
   多个分拣口，分拣的货物为物流周转箱，周转箱贴有二维码，每一个分拣口前都有扫码器，扫码器的触发有扫码前的光电传感器触发。货物从电滚筒输送线输送过来，到达扫码前光电传感器，触发扫码，PLC将读到的码传给WCS，由WCS判断周转箱的走向，然后又PLC来控制滚筒和摆轮的摆角和旋转（摆角为int直行0°和摆动45°，两个动作；旋转为一个动作bool）。
   三角符号代表光电安装位置，方框代表扫码的安装位置。
   注：分拣机为斜摆轮分拣机；电滚筒输送机为1米/段，光电安装到输送机中间位置；滚筒的动作为bool量，true动作，false停机；
请教：1、逻辑程序的思路应该如何写？ 2、如何通过程序的编写提高分拣的效率？ 3、扫码后，周转箱在往前运行，如何保证WCS下发的动作指令就是对应的相应的周转箱的而不是其他周转箱的？有哪位大神有实例程序可提供学习，请发740767071@qq.com,或加我QQ7407767071，必重谢！[/size]

我理解plc的任务是控制整个系统启停及光电气缸逻辑，控制变频器调速，与wcs通讯，程序就一块一块写。效率只能在实际生产过程中调整。wcs应该负责判断箱子的正确与否。

看说明，感觉要累死谁？
这么多光检，这么多扫描，是时代进步，还是很完善有钱，搞不明白了
查了一下WCS ----人多，安排的中层干部
"仓库设备控制系统,位于WMS与物流设备之间的中间层，负责协调、调度底层的各种物流设备，使底层物流设备可以执行仓储系统的业务流程，并且这个过程完全是按照程序预先设定的流程执行的.
PS:WMS是仓库管理系统"
估计你的滚筒传输带没有“同步信号”，有就很简单了
按你给的信息
1号光检与扫描枪匹配PLC读出条码信息，发给WCS确认，其判定是否发配给接下来的分拣渠道，否就作废PLC发过来的信息，是就通知PLC，PLC接到这个命令，要判定这个周转箱到了光检3，......后边你就会弄了
这样判定光检3检测到的箱子是要其进入分拣通道，这就是难点，如果箱子是不落空，就像我搞过的托盘分拣线就很简单，你这不是，可能会有空位
所以要有“同步”信息，有了“同步”信息，就用不了那么多光检和扫描器，程序也就没那么啰嗦，效率自然会高，有了“同步”，只要在转送前端适当位置，装一套光检扫描器足以。
就目前的结构，我想到的解决办法
在1号光检前适当位置安装一套光检扫描器，将数据发给WCS,由WCS判定后加码（分拣通道信息）给PLC。
将1号光检扫描器移位到3号光检位置，PLC读取扫描器信息，分拣出本分拣通道“命令”，打劫留下箱子......
没有捡到本分拣通道信息，放行
后边几套扫描器雷同

http://m.gkong.com/bbs/470492.ashx&page=1我觉得可以参考此贴中的思路

你说的同步信息是指的什么意思？不是太明白。。。
这么多扫码是老板自己定的方案。
我的思路是，为了保证扫码后，与WCS下发的指令准确无误，我把程序写成了一下大概的逻辑：我将分拣入货口的两个滚筒+分拣机+分拣出货口的两个滚筒  作为一个整体，当有周转箱进入扫码时，后面周转箱在来货后端滚筒等待，周转箱扫码后进入分拣机前滚筒等待分拣指令， 周转箱走出分拣出口的光电后，下一个周转箱再进入。这样就保证了码和物是统一的-3，但是效率有点低，每个周期大约在2秒左右，效率非常低，有没有更好的提高效率的方法呢？？？

谢谢提供思路，这种思路我以前想过，但是最终放弃了。
   如果我使用扫码，将码存入DB，当周转箱进入下一个滚筒时，将码传入下一个DB，同时可以讲码给WCS，WCS给我下发的时候将码和指令同时下发，相应的码到达分拣口执行相应的指令，主要我的分拣输送线太长、分拣口太多，分拣机为斜摆轮式故障多，可能会卡在分拣口或者分拣失误，这样的话整个内部的DB数据就会乱掉，所以放弃了；

按你的设想可以，但效率能到2s一个也不算低了，大约1.5m/s
所谓“同步”信号，依你提供的图片，左右长15节，起码有15个“同步”信息，箱子在最右侧上线，就有个数据进入数据链起始，数据是随着滚筒的移动而在数据链中移动，没有箱子填入“0”数据置数据链起始位置。
你目前这个项目的数据链可以是这样的
D0,D1......D16
"同步”信号来时，将扫描的数据+分拣口信息编码放入D0,比如条码A12345678,分拣口A,可以编码AxxxA12345678，含义中考虑可能统计A入箱数加xxx,出口A；当“同步”来临D4数据包含“A”，箱分拣至A出口。
就这样简单，可惜你的系统好像没有这个“同步”信号
我给你的思路是考虑没有“同步”信号，所以不但留有若干同步扫描器，还要在“源头”增加一套扫描器。编码同上，分拣是依据条码处理，如果有同条码分拣于不同通道，PLC程序会复杂些。

每个口一个读码还不好做么，想想16年 16个口就第一个口前面一个读码器，那才叫恶心。。中间的箱子就不能动。
首先各分道绑定条码，如果条码是唯一码那就绑定某个“东西”，然后同时要维护条码和这个“东西”的关系，每次某个分道读到条码后和预设好的所需条码比对，成功就摆道，产品完全进入后回摆，比对失败什么也不做条码清除就好了。
http://m.gkong.com/bbs/430362.ashx当时的项目。

你的分拣线从右往左运行吧？从右往左的分拣口定义为1号分拣口，2号分拣口，3号分拣口和4号分拣口。每个分拣口右侧都有一个扫码机，定义为1号到4号扫码机。1号扫码机将扫到的码发给WCS，接收到要到几号分拣口的消息了以后再控制物料放行。写一个先入先出的队列FB200，每个分拣口实例化一个FB200，对应的背景数据块为DB1到DB4，收到WCS信号后，是几号分拣口就将这个二维码信息记录到DB几里。物料到达后面的扫码机后，扫码，然后判断该码在不在对应的DB里，不在就放行，在就摆动摆轮，物料成功进入分拣口后，检测传感器有信号，清掉队列中的二维码数据即可

个人认为：
1、和WCS实时通讯限制了效率，传输时间就是效率的瓶颈。
2、将WCS批次的数据存于PLC，4个分拣口只需将扫的的数据和PLC的内存做比对（比较指令），Y就踢，N就放行。
3、传感器适当在分拣口的前面一点，然后保证周转箱的间距（定位放置）