这套系统，现场设备少不了工作站（组态电脑），或者触摸屏控制器。如果批次数据较大，建议扩展PLC的存储卡。
如果按照我以上的思路，应该是最简洁的程序算法了。不用考虑啥列队数据，不用考虑啥数据排序和存储并使用，四个出口同时扫描并直接比对和判断，独立操作，效率最高！
难题可能是如何将WCS的数据转换成PLC的内存数据，并且需要批次导入操作和清除（清除数据可以编制上电初始化数据存储区指令）。

实际上我的方法，就是由WCS判断周转箱的走向的决策权，下放丢给PLC去判断，扔数据给PLC自己去烧脑和跑腿，自己高高在上。甚至在运行中，PLC和WCS通讯断线都可以（只要批次数据足够支撑PLC一天的工作量）。

你的思路我明白，如果是纯粹由PLC来执行动作的话，我觉得其实是比较简单的，完全由我自己来控制我的时序动作，那样不太容易乱。
我的分拣动作是由WCS给我的，我扫码后上传码给WCS，WCS根据我给的码和WMS下发的入库上架、出库、汇单、拣货等任务，然后再转换成我分拣摆轮的动作，这样容易导致输送的周转箱和执行的命令不一致。这种方式我前期试过，偶尔会出现后边的货物跟着前边货物被分拣了，后来才采用的有个货物没有分拣完成，下一个货物要等待进入扫码。
能提供一下你原来16个分拣口的具体编程思路吗？不胜感激。

   对，现在跟WCS数据传输确实有一定的瓶颈，如果是PLC内部对比分件货物的话，那就非常快了；但是现在感觉WCS反馈数据较慢，在分拣前我设置了等待指令，分拣指令下发成功后，我才开始分拣 动作，每次货物到达这里分拣前都有一种等待感，感觉分拣的命令明显有些慢。是不是应该让WCS将反应的周期调短一些比较合理？

我现在使用的思路跟你说的雷同，扫码传给WCS，WCS下发分拣动作指令，我只需要保证指令和实物的统一就行了。现在是这种思路有点慢，有没有提高效率的思路呢？

主要是我的任务会实时变化的，入库和出库、汇拣货等是根据网上下单情况来变的，所以让WCS成批的给我甩任务的是不行的。如果可以成批次给我甩任务的，那样反而对于我来说会简单一些。既可以自己控制速率，又可以控制准确率。

引用 phcheng2008 在 2019/11/8 2:35:15 发言【内容省略】

那就设置时间节点下发，比如20分钟一个批次。或者是这样，PLC内存数据足够强大，批次接收并堆叠数据，用完一个批次自己清楚内存区。

引用 phcheng2008 在 2019/11/8 2:31:12 发言【内容省略】

最高效的只有一个出路，在PLC本机完成判断和执行，否则还要等上级领导进行层层决策再下发通讯，那就慢慢等吧。
或者你是这样，将WCS的数据精简后下发，精简到只留四个分拣口的标记数据1、2、3、4，方便PLC采集关键字比对，这样数据又不用存太多。

1、每个料口前的扫描器，如果是为了分料感觉没必要
2、根据你的描述，时间浪费在物料扫码后等待出口位置信息；这一点除了提高通讯速率，也想不到别的办法啊

通讯效率低,1号枪前移,1号枪和1号放行料口上新增几个缓存,扫完码把料丢进缓存位等待分拣回复,根据整线CT算一下,估摸着3~5就够了,然后收一个放一个,前面继续扫,这样效率一下子就上来了