目前是完全手工操作，在工艺卡上做要求，举个做产品1的例子吧
8点钟开始给搅拌釜升温，同时投料A并按200rpm速度搅拌
升温到100度后，保温1hr，搅拌不变
投料B，搅拌半小时
投料C搅拌1.5小时
使料循环，再搅拌半小时
降温到80度，准备出料
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做产品2
过程差不多，但是料不一样，搅拌时间，温度也不一样，总生产时间也不一样。
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现在的问题1：
因为加热，搅拌，投料，都是生产工手动去做，他如果不做或是做的慢，就影响生产时间，导致有时一个班都做不完一批
所以我想把工艺固化到PLC里面去，到时他就要去做，否则就报警，比如到了投料B的时间，PLC就报警要做这一步，然后他投料，投完料PLC自动进入下一步的搅拌程序，而不会管员工是否有做完（当然在程序设定时会给他留正常的操作时间）
这样一来，就可以严格把握生产时间，而不至于因为人的懈怠影响效率。
但是还有一个问题2：
因为有时一个反应釜做的产品不止一种，可能有十几二十多种，能否提前把每种产品的工艺预先录入PLC，然后在用的时候直接调这个产品的型号出来，这样它的工艺时间也就被调出来（每个产品的工艺大都是这样的状态，即投料，搅拌，然后最后过滤出料等等）。
问题3：
公司有多个反应釜，容积不一样，但是有可能都做同一个产品，有没有可能各个PLC都从同一个地方调取A的工艺要求，然后直接按工艺要求执行？ 这样的好处是在维护工艺要求时就只用维护一个存储器就好了，这个总存储一改，所有的工艺都跟着更新了。
学过单片机，数据库，C，但是没有接触过PLC，如果PLC能实现以上功能，就去学它，然后用起来。
如果PLC不能实现，有什么方法能实现它呢？
希望大家不吝指教。
最后修改：2016/1/8 13:34:22
