假若一从头到尾的数据存在M0到M350,每个工件检测计数为12,工件之间均匀,这里假使整治个输送带上装30个工件,整个输送带的脉冲为420个,则每个工件都占用13个脉冲.那么从1到2之间大约是27个工件.13*27=351个脉冲.那么一个工件就占用M0-M12这13个,
最后检测的一个工件就是M337-350,这时就只要拿其中间的位1位(或者2,3,4位根据实计情况来确定).与实计最后检出的数据比较,数据一致表示没有脱落,不一致表示有脱落,但这里检测比较必须与每个工件同步的,也就是要确定一个零点,只有在工件走过那个工件的中心位的时候才进行比较,如果是以上数据那就是建立一个起点,每隔13个脉冲比较一次.........................

如果不是要求工件一脱落马上就报警的话，这个问题很容易解决。

引用 zh_zhu0001 在 2004-11-26 14:53:00 发言【内容省略】

“但这里检测比较必须与每个工件同步的,也就是要确定一个零点,只有在工件走过那个工件的中心位的时候才进行比较,如果是以上数据那就是建立一个起点,每隔13个脉冲比较一次”我开始想的也是这样。但是基于计数的不确定性，这样做是行不通的。有一个想法不知是否可行：
放弃使用编码器，另外使用一个探头检测夹子的位置，以此信号作为移位脉冲，传感器1的输出作为移位寄存器的控制输入。因为夹子的距离是确定的，所以传感器1、2之间的脉冲数就是确定的。这样做的缺点是移位寄存器的位数太多。我问他工件与夹子的位置关系就是想解决这个问题。

引用 hguihuai 在 2004-11-26 15:00:00 发言【内容省略】

那就解决出来看看,这些又不是高科技,新技术,方法与技巧而已,无论如何都是可以解决的.解决了就是容易,呵呵,最小也说一下思路啊,
能确定每个夹具的夹子与工件位置的关系那就PLC都不用都可以检测出来,在检测位多加几个传感器就得了.
每13个检测比较一个,有很多办法可以设定死一个起点的.最简单的办法就是第一个工件的第一个信号有时就可以了,只要操作工在每天上班时开机时安装第一个工件装好一点就OK,如果用到停电保持的就干脆做成一个死的,我相信那样的输送带没几个人手工去转得动它.

引用 hguihuai 在 2004-11-26 14:42:00 发言【内容省略】

多加几个传感器，用同样的方法，这样不就可以缩短他的反应时间了吗？~
为什么要那么死呀！

引用 hguihuai 在 2004-11-26 14:42:00 发言【内容省略】

我也是这么做的，不过运行了一段时间就会开始乱报警

每个工件位置安装一个人工,发现工件落下马上就叫,"落下来了"还声控呢.......................

引用 FANUC 在 2004-11-27 11:03:00 发言【内容省略】

那是有可能的呀，传送带的速度是会变的，而且工件的长度又不一定等值，可能第一个传感器检测到工件的时候而第二个传感器并没有检测到工件，这样的话差值当然不相等呀，那样就会报警了。想想办法让两个传感器在同一时间检测到工件，那样就不会乱报警了。你说呢？

也可以这样，当第一个传感器检测到工件的时候计数器上在并一个时间继电器，意思就是延时比较两个计数器，这个时间继电器设定的时间也就是两个工件最大距离运行所需的时间，这样的话就不会乱报警，你可以试试！
  这我的水平不怎么样，嘿嘿！如果错了请多多关照！

引用 FANUC 在 2004-11-28 18:23:00 发言【内容省略】

人家输送带是时快时慢速度在变化，依你的方法肯定警报器乱响。