某工厂有两台空压机，一台45KW，最大排气量是8.60m3/min；另一台37KW，公称容积流量是7.09m3/min。这两台空压机并联起来，工作压力设定为0.70MPa，采用一用一备的工作方式——平时只开一台，另一台停用。只有45KW的空压机仍然无法满足需求时，才会同时启用两台空压机。
空压机之后，设置了一个3m3的储气罐，两台干燥机串在储气罐后面。然后采用DN65的管道输送到车间与实验室。共有3个车间，其中一车间设置有一个0.6m3的储气罐，二车间设置有一个0.3m3的储气罐，三车间设置有一个1.5m3的储气罐。压缩空气到达车间后，压力只有0.65MPa。
当压缩空气低于0.60MPa时，包装机、开箱机等设备会变得不稳定，容易做不好产品。
自从2021年以来，车间又上了一条生产线，多数情况下，需要同时开启两台空压机才能满足生产需求。
原计划于2022年准备再添置一台空压机作备用，以防其中一台空压机出问题后影响正常生产。

2022年3月份，本人参与工厂的节能减排项目，重点负责压缩空气系统。经仔细观察，发现如下问题——
1.车间有些用气设备的气管、接头、气动比例阀、气枪等松动或受损，导致压缩空气泄露。
2.车间有些用气设备，停止使用时，没有及时关闭，导致白白浪费压缩空气。
3.车间没有设置压缩空气的气压检测，气压降低后没能及时发现，导致设备不稳定后才把问题暴露出来，会影响正常生产。
4.若气压偏低，首先出问题的是包装机，其铭牌上写明耗气量是280NL/min，额定气压是0.6MPa。3台包装机并排在一起，工作过程中，气压表的指针瞬间摆动幅度较大，由0.65瞬间跌落到0.50。这说明瞬间供气量不足！
5.空压机之后的那个3m3储气罐，底部安装一个电动排水阀，由定时器控制的，阀门关闭48分钟，然后打开2分钟排水，如此循环。在雨季，由于空气湿度大，每50分钟排水2分钟，有时候还需要手动排水。而雨季过后，空气不是那么潮湿，2分钟早已排完水，由于排水阀没及时关闭，会造成压缩空气泄露。需要更换排水阀，水排完后要及时关闭，防止压缩空气泄露。

找到问题后，针对问题，对症下药。
针对问题1，在停产时，没有设备运行，车间相对安静，根据压缩空气泄露的声音，找到泄露点，然后更换相对应的气管、接头、气枪等。

针对问题2，制作标识牌，培训操作工，人走机停，及时关闭气源。

针对问题3，在车间适当的位置增加气压报警器，实时监测压缩空气的压力值，当车间气压低于0.50MPa时，立刻报警。

针对问题4，增加一个0.3m3的储气罐，放在耗气量大的包装机旁边，专门给3台包装机提供稳定的压缩空气。同时，还在耗气量较大的地方，同样增加一个0.3m3的储气罐，以便提高整个压缩空气系统的稳定性。

针对问题5，把排水阀更换成压缩空气零损耗排水器，只排水，不排气，防止压缩空气白白浪费。

由于做了以上改善措施，45KW空压机，正常生产时，只使用70%左右的流量，还没达到满负荷运行，所以37KW空压机，一直处于待机备用状态，节省一台空压机的电费，也不再需要额外添置另一台空压机。

同时，空压机的气压设定值由原来的0.70MPa，降低到0.61MPa。到达车间后，还有0.60MPa。损失的气压，由原来的0.05MPa，降低到只有0.01MPa。

压力过高，气管接头特别容易损坏，漏气点就会增多，能耗费用自然会升高。降低气压，可以有效保护气管接头，延长压缩空气系统的使用寿命，降低能耗费用。
下图是SMC官网上关于压缩空气单价的计算公式——