整零协同破局 机床产业“强链”正当时

日前，济南二机床集团有限公司（以下简称“济南二机床”）与宁波菲仕技术股份有限公司（以下简称“菲仕技术”）签署三年超4亿元战略采购协议，将国产高端电驱正式纳入供应链体系。此前双方已完成从联合研发到合资公司再到长期采购协议的三级跳。

这并非孤例。通用技术集团与东方电气集团联合研发高端五轴联动数控机床；武重集团联合华中数控等单位研制高端智能数控系统；国家工业母机创新研究院建立常态化零整供需对接机制。“整机牵引、部件支撑”的产业共识，正一步步走向落地。

一个关乎中国制造根基的命题由此凸显：在出口额首超德国登顶全球的背景下，中国机床产业如何从规模领先走向技术引领？整零协同能否成为破解机床产业“大而不强”困局的关键钥匙？

登顶之后的结构性隐忧

2025年，据德国机床制造商协会统计，中国机床出口额同比增长18%，以21.6%的全球市场份额首次超越德国，登顶全球出口榜首。全年机床工具行业完成营业收入10571亿元，五轴机床国产化率从2020年的18%升至59.5%，国产品牌合计市占率由64%提升至71%。

账面上的成绩足够漂亮，但行业内部的人清楚，表面的光鲜之下藏着不少棘手的老问题。

以精度保持性为例，中国科学院院士贾振元曾直言，我国高端机床仍面临核心技术与可靠性挑战，尤其在与国际先进水平的精度保持性、关键部件性能等指标上，差距仍然明显。有业内人士向记者打过一个比方：进口高端机床精度可稳定保持三到五年，而国产设备在实验室空载状态下精度已不输对手，但一旦进入高速、重切削等真实工况，“前半年挺好，一年后就不好说了”并非罕见。

可靠性面临的挑战同样具体。国产高端数控系统的定位精度普遍在0.01-0.02mm区间，与国外品牌的差距主要埋藏在运动控制算法和补偿技术这些看不见的“软实力”中。在持续高负荷运行条件下，国产系统偶发的卡顿、死机问题，暴露出两者之间7×24小时连续运行数年不出故障之间的鸿沟。

核心部件方面，国内市场约70%的高档数控系统仍处于“失守”状态。一工机器人银川有限公司董事长王小龙表示，高档数控系统、精密轴承、高性能丝杠导轨等核心功能部件很大程度依赖进口，五轴联动等高端机床关键部件供货周期长、定价权缺失的问题尤为突出。

尽管如此，技术的差距只是表象，背后的结构性矛盾更值得警惕。“工业母机产业技术密集、产业链长，涉及主机、数控系统、功能部件、刀具刀库等多个环节。”浙江省质量科学研究院标准化中心副主任蒋建平告诉记者，标准的核心作用在于建立统一的技术语言和质量标尺，要强化“链”式思维，推动产业链上中下游标准的协同研制与一体化建设，解决接口不匹配、系统不兼容之困，驱动产业循环畅通与安全韧性提升。

王小龙也谈到，国内不少机床企业研发投入偏低，缺乏长期稳定的基础研究投入机制，材料、工艺、精度保持性、可靠性等底层技术积累不足，高端研发人才流失率较高，复合型设计与工艺人才短缺，技能人才断层明显。核心技术“卡脖子”、产业链协同薄弱、低端内耗严重、人才结构性短缺……这些问题交织在一起，让“规模大国”到“技术强国”之间的距离显得格外漫长。

整零协同如何重塑产业生态

规模登顶之后如何继续向上走？整零协同正从理念走向实践，成为产业突围的关键路径之一。

中国机床工具工业协会秘书长毛予锋认为，行业未来发展应聚焦两大方向：一是技术创新从单机性能转向智能制造系统集成与数据互联；二是强化产业链协同，尤其要补齐核心功能部件短板，推动主机企业与上下游中小企业形成利益共同体。而这一判断的背景，正是中国机床行业长期存在的“整强零弱”失衡格局，即整机有一定规模，核心部件却受制于人。

济南二机床与菲仕技术的合作提供了一个值得解剖的制度样本。回溯时间线：2024年四季度，双方启动五轴机床摆头专用外转子力矩电机联合研发；2025年4月交付首台XTR系列产品；2025年12月合资成立济南菲仕；2026年6月签署三年超4亿元采购协议。从联合研发到股权绑定再到长期契约，双方一步步构建起“电机研发－机床制造－终端应用”的闭环创新链条。不难看出，这种合作并非单一的部件配套，而是深度锚定设计源头的协同创新。

但仅有企业的自发探索还不够，破解“不敢用、不愿用”的恶性循环，同样需要自上而下的制度推动。工信部装备工业一司二级巡视员唐军明确表示，要发挥新型举国体制优势，构建“整机牵引、部件支撑”协同生态，推动从“组装”到“融合”、从“供需”走向“共研”，最终破解用户不敢用、不愿用国产设备的困局。国家工业母机创新研究院院长李爱国也强调，功能部件是工业母机自主可控的基石，降低产业链协作成本至关重要。

这样的理念正在转化为具体的行动。今年4月，国家工业母机创新研究院在上海举办“工业母机产业链零整供需对接会”，6家整机企业、34家工业母机龙头、27家功能部件骨干企业的百余位代表坐到了同一张桌子前。通用技术集团作为“链长”，在技术攻关、带动上下游协同方面扮演着引领角色。“建强工业母机创新联合体，打造国家级中试验证平台，让协同从会议真正走向车间。”通用技术集团董事长于旭波建议称。

回头看这场变革的实质，机床产业的竞争或早已超越单一企业或产品的维度，升维至产业链生态与区域协同能力的较量。当整机厂敢于“出题”、部件商勇于“答题”、双方以制度化方式深度绑定，国产高端核心部件的突破就不再是孤立的“点”，而有可能成为燎原的“火种”。

窗口期下的机遇与挑战

如果说整零协同是在修补产业链的薄弱环节，那么更宏大的命题是如何在“十五五”的政策窗口期完成整个产业生态的重构。

“十五五”规划将工业母机与集成电路等并列，明确要求“采取超常规措施，全链条推动关键核心技术攻关取得决定性突破”。政策信号已经足够强烈，产业正处于一轮由国家意志、技术平权与产业升级共振引发的超级长周期起点。

需求端也在同步发力。“据我们测算，2025年数控系统市场空间已达208亿元。”国金证券分析师满在朋告诉记者，数控系统通常能占到机床原材料采购成本的20%左右，是价值量占比最高的核心零部件，同时具有较强软件属性壁垒也最高。新能源汽车一体化压铸、国产大飞机量产、人形机器人产业化等新兴赛道集中涌现，对高精度、高动态、高可靠性的高端装备提出了前所未有的需求。

技术端方面，同样传来了好消息。当前，科德数控已构建起“数控系统+关键功能部件+高端五轴机床”的完整技术链，核心部件自制化率达85%。华中数控的“华中10型”AI数控系统已与武汉重型机床、秦川集团等30余家国内知名机床厂商达成深度合作。“新一代人工智能技术与数控机床的深度融合，将为机床产业带来新的变革。”华中数控董事长陈吉红直言，这将是中国机床行业实现从“跟跑”到“领跑”的重大机遇。

当然，从点到面的扩散并非坦途，不同核心部件的技术特性差异显著。电驱与整机耦合度高，适合深度协同；而数控系统涉及软件生态和算法积累，协同模式需要重新设计。部件企业的研发能力参差不齐，并非所有供应商都具备头部企业那样的技术储备。此外，整机企业的“链主”意识和投入意愿仍是关键变量，行业90%以上是民营企业，并非所有企业都具备“国家队”的资源与担当。

面对这些现实约束，王小龙建议，推动形成“专精特新部件企业+高端整机企业+应用验证平台”的协同格局。银河证券研报指出，布局高端机床产品和核心零部件自主可控的公司竞争力将持续增强，行业将迎来竞争格局优化。从温岭电主轴本地配套率超90%，到科德数控全链条自主体系，整零协同正在从企业个案的探索上升为整个产业的共识。

在中国机床产业从规模领先迈向技术引领的关键路口上，整零协同不是终点，而是起点。当“整机牵引、部件支撑”从政策表述转化为产业实践，当“出题”与“答题”的良性循环从典型案例扩散为行业常态，中国机床产业从“大”到“强”的跨越，才有望真正实现。