前一阵子做了一个类似车螺纹的设备，只是被加工的工件为不锈钢的圆管。由于设备是在线的，管子不可以旋转，所以只能用两台电机带动转动套旋转，其中一个转动套上有压轮，靠此成型。成型的要求为，在成型螺旋凹槽时，两电机带动的转动套以固定比例旋转，当在两段螺旋凹槽中间不成型时，两电机以同速旋转。
要想在管子上压出的螺旋凹槽的螺距与每段管子的长度尺寸精确，两台电机的旋转速度的比例精度要求相当的高。该系统的每段管子的长度是由主电机的旋转圈数决定的，所以我选用了QD75P2控制两台伺服电机，控制方式为位置控制，两轴插补，这样即能保证每段管子的长度，又能保证螺旋凹槽的螺距。
起初，我以参照轴的速度为插补运行速度，进行控制。结果生产出来的管子总是有规律的有螺距不一样长的情况。我用软件一监视，才发现原来插补的过程中，主轴的速度不变，第二轴的速度有时是变化的。这样两轴的速度比例就不是固定的了，以致形成的螺距肯定会不一样了。但怎么会出现这样的情况呢，相应参数没有改动，二轴怎么会有时这个速度，有时那个速度呢？
我又修改了程序的其它地方，试了试，还是不行。没办法，我又试着把合成速度作为插补运行速度，重传了程序。结果这回一监视，两轴的速度始终都稳定不变了，成型的产品也合格了。
后来我电话咨询了三菱的技术支持，他们也说不出是怎么回事，手册上也没有相应说明。
总之这是我试出来的经验，如果大家在以后使用中，有此类问题，可以参考一下了。
