产业命题科技作答 工业母机锻造大国重器

春日清晨，山东德州一家高端装备制造企业的研发车间内，工程师李工正俯身调试新型五轴数控机床的核心控制系统。屏幕上跳动的参数背后，是团队历经数百次试验、成功攻克进口芯片适配难题的执着坚守。“精度差之毫厘，设备性能谬以千里，0.01毫米是工业母机的‘生死线’，更是我们必须突破的‘卡脖子’关卡。”他的话语，道出了中国工业母机从业者的初心与期盼。

一年之计在于春，谋篇布局正当时。“十五五”开局之年，中国制造业迈入转型升级、提质增效的关键阶段。作为“制器之器、工业之基”，工业母机的科技创新水平，直接决定制造业核心竞争力，更是挖掘工业经济潜能、迈向高质量发展的关键抓手。如何以科技创新为突破口，苦练内功、乘势而上，成为行业亟待解答的时代课题。

2026年政府工作报告明确提出，推动科技创新和产业创新深度融合，为工业母机产业发展锚定方向。全国两会上，产业界代表委员立足一线研发与生产实践，直面高端技术短板、专业人才短缺等行业痛点，积极建言献策。“以科技创新引领产业全面振兴，是企业发展的根本遵循。作为装备制造业龙头企业，我们不能只守摊子，要蹚新路子。”齐重数控装备股份有限公司党委书记、董事长王俊峰如是说。

工业和信息化部部长李乐成在“部长通道”的发声，既回应了行业期盼，更明晰了产业发展路径：“坚持‘产业出题、科技答题’，实施新一轮制造业重点产业链高质量发展行动，全链条推进科技攻关，不断推出标志性创新成果，并加速转化为新质生产力。”

从李工团队攻坚技术难题，到全行业潜心研发迭代，无数从业者以实干践行“科技答题”使命。从实验室的反复推演，到生产线的优化升级，每一次微小突破，都在为中国工业母机产业积蓄动能。从制造大国迈向制造强国，必须牢牢牵住科技创新“牛鼻子”，攻克高端数控系统、关键核心部件等堵点卡点，掌握产业链供应链主动权。

政策领航 从规模领先迈向价值创造

“高端工业母机是高端制造业必备的核心装备，是反映国家工业化核心能力的关键指标。”科德数控股份有限公司董事长于本宏表示，从工业母机这一视角审视，当前我国制造强国建设已进入从“规模领先”迈向“价值创造”的系统性跃升阶段，在基本解决“好不好”问题的基础上，正全力破解“强不强”的根本命题。

2026年政府工作报告将实体经济、制造业摆在突出位置，为工业母机科技创新划定清晰路线图。在推动科创与产业融合方面，报告提出关键举措：一是强化企业创新主体地位，支持科技领军企业牵头组建创新联合体，提升企业承担国家重大科技项目的比例。“企业紧贴市场需求，最懂用户所需。由企业牵头组建创新联合体，核心是激活‘产学研用’协同效能。”王俊峰表示。

二是加强中试验证平台建设，加速重大科技成果转化落地。“中试环节梗阻，是当前成果转化的最大痛点。”王俊峰坦言，不少实验室里的“高精尖”技术，落地生产线便“水土不服”，形成“成果找不到市场、市场盼不到成果”的困境，折射出研发与市场脱节的现实问题。

于本宏认为，新时期我国制造业面临的最大挑战并非技术本身，而是如何将高端技术推向市场、实现良性的商业循环。“技术突破可以在实验室完成，但价值实现必须在市场落地。”他指出，推进制造强国建设，工业母机产业不能再简单停留于成本与利润的角力，而要以科技创新为依托，着力提升高附加值产出，持续巩固和提升中国在全球产业分工体系中的核心地位。

此外，政府工作报告提出安排2000亿元超长期特别国债支持大规模设备更新，新部署一批重大技术改造升级项目。“这将直接撬动制造业投资意愿，传统产业转型升级背景下，高端化、智能化、绿色化装备替换需求集中释放，高端机床等产品将直接受益。”国新证券分析师葛寿净表示。

科创赋能 产业优化升级成效显著

2025年是“十四五”收官之年，我国机床工具行业依托科技创新，终结连续两年下行态势，实现企稳回升。这份亮眼答卷，源于政策精准驱动、市场接纳创新、全行业攻坚核心技术与优化产品结构的共同发力。

中国机床工具工业协会数据显示，2025年全行业营业收入达10571亿元，同比增长1.6%；利润总额421亿元，同比增长58.6%。盈利水平大幅提升，核心得益于科创驱动下产品附加值提高、中高端产品市场份额扩大。生产端同样成效突出，金属切削机床、金属成形机床产量分别同比增长9.7%、7.2%，数控化率持续攀升，高端数控机型占比大幅提升，产品结构持续优化。

“两新”“两重”政策加力扩围，设备工器具购置投资同比增长11.8%，为行业提供强劲支撑。人形机器人、航空航天、新能源汽车、AI算力等新兴领域快速发展，催生高精度、自动化、复合化机床需求，为行业注入新动能。同时，机床工具产品出口对营收增长贡献率达63.6%，远超国内市场，成为行业增长的重要支柱。

“新兴领域需求崛起、国际市场拓展，以五轴机床为代表的高端产品需求持续增长，倒逼企业升级产品结构、深化技术创新，为行业盈利提升筑牢基础。”中国机床工具工业协会相关负责人指出。

王俊峰以齐重数控实践为例介绍，企业一方面“固本升级”，用数字技术、绿色技术改造重型立卧车床，整机刚度提升10%、原材料节约15%，让传统产品焕发新活力；另一方面“创新育新”，抢抓新能源、核电、船舶海工机遇，研发风电主轴轴承加工硬切削机床，填补国内技术空白。

工信部印发的《工业互联网和人工智能融合赋能行动方案》，为“人工智能+”工业母机落地提供指引。“当前最大的困难在于复合型技术的跨界融合，既要懂传统机械，又要懂人工智能、懂新材料。”在王俊峰看来，解决思路在于“场景驱动”，不是为了创新而创新，而是瞄准海洋风电、新能源等国家战略急需，用重大工程需求倒逼技术突破。

攻坚破局 加快工业母机成果转化

我国虽建成全球规模最大的制造业体系、工业母机产业规模位居世界前列，但科技创新仍面临高端供给不足、核心技术受制于人等问题，高端数控系统、高精度主轴等关键环节对外依存度偏高，基础研究与产业应用衔接不畅。

“必须强化高端机床产业基础研究。”王俊峰结合一线实践建议，一是加大基础技术研发投入，建议国家设立高端机床专项基金，支持高校、科研院所与龙头企业协同攻关，聚焦数控系统、高性能功能部件、先进工艺等基础共性技术，从源头补齐短板；二是建立国家级机床创新中心，构建产学研用协同体系，打通实验室到生产线的转化通道，以顶层设计统筹资源，系统性解决设计、材料、工艺、装备一体化研发难题。

通用技术集团董事长、党组书记于旭波指出，国产工业母机已在多轴联动、精密加工、核心部件等领域形成大量优质技术成果，但因成果统筹转化不足、中试验证薄弱、高端应用欠缺、转化激励机制不完善，导致优质资源闲置，与产业需求形成结构性错配。

“加快工业母机成果转化，是落实国家战略的必然要求。”于旭波表示，工业母机技术密集、系统复杂、技术窗口窄，成果转化并非样机交付，而是涵盖材料工艺、控制算法、试验规范的系统工程，需在实际场景中持续迭代升级。

为此，他建议将工业母机科技成果转化纳入专项管理，建立国家级成果库，分级分类制定转化方案；发挥龙头企业与共性技术平台作用，依托国家级中试平台提升成果成熟度并推广应用；强化成果转化激励，加大“首台套”政策力度，开通采购绿色通道、提高保险补偿标准，扩大政策覆盖范围。

“十五五”开局关键节点，推动工业母机创新升级，对提升制造业核心竞争力、保障产业链供应链安全意义重大。秦川机床党委书记、董事长马旭耀建议，一方面集中优势资源，突破高端数控系统、精密主轴、高精度传感器等核心技术瓶颈；另一方面鼓励主机企业、零部件供应商、高校院所组建创新联合体，构建产学研用深度融合的创新体系，加速成果转化。同时，完善首台（套）保险补偿等政策，降低用户使用风险，加大专精特新企业扶持力度，培育世界级产业集群。