豪森智源MES，助力安徽汽车零部件企业产能提升20%

近日，安徽一家国家级专精特新“小巨人”企业——某知名汽车零部件制造商，宣布其产线数字化升级项目取得关键进展。通过引入豪森智源产线MES（制造执行系统），企业成功打通新旧产线数据壁垒，实现检测效率与质量追溯能力的双重突破，整体产能提升达20%。

直面增长之困：“小巨人”遭遇数据断点

该企业是智能装备与新能源汽车电驱动系统领域的重要供应商。随着订单快速增长，原有生产系统与新增检测产线之间形成“数据孤岛”，质量追溯高度依赖人工，效率低下且易出错，成为制约交付能力与质量管控的突出瓶颈。

“我们需要的不仅仅是一个数据采集工具，而是一套能深度理解制造工艺、从根本上优化生产节拍并实现质量闭环的系统。”企业项目负责人在回顾选型时表示。这一需求，指向了超越标准化产品的、与复杂制造场景深度融合的专业能力。

精准破题：专业“精兵”的深度融入与体系化构建

经过多轮评估，企业最终选择了豪森智源作为数字化合作伙伴。其决策背后，不仅是对后者在汽车制造领域专业能力的认可，也考量了其深厚的产业背景——豪森智源所属的豪森智能集团，是深耕汽车装备领域二十余年的头部供应商，拥有包括ISO、邓白氏、CE认证在内的多项国际资质，以及国家级工业设计中心、技术创新示范企业等荣誉，服务网络覆盖全球。这一源自高端智能装备制造的深厚基因，为豪森智源沉淀了深入的工艺理解与体系化的集成能力。

项目实施并非简单套用，而是针对性地构筑了两大核心支柱：

1.构建100%数据可信基座： 在关键工位设立多重校验规则，系统自动拦截异常数据，确保质量信息从源头精准、完整，为全流程追溯打下坚实基础。

2.打通全域生产链路： 兼容并串联新旧产线异构数据源，实现产品信息与质量数据的无缝贯通与统一管理，构建起覆盖制造全过程的可视化追溯体系。

“系统的核心价值在于将质量管理从被动补救转向主动预防。”豪森智源项目经理解释，“通过自动判定与智能引导，合格品快速流转，不合格品精准定位原因并指导定向返修，显著提升了质量管控的深度与效率。”

三、 可量化的价值：从效率到效能的全面提升

项目上线后，成效在关键运营指标上得到了清晰印证：

1. 生产效率显著提升： 检测与主产线节拍实现高效协同，检测等待时间缩短约50%，推动整体产能提升20%。

2. 质量追溯自动化跃迁： 从人工为主的半自动模式，升级为一键式精准自动追溯，产线整体自动化水平提升20%。

3. 设备潜能深度释放： 依托实时数据监控与深度分析，设备综合利用率（OEE）提升15%。

此次成功实践，不仅解决了该企业的具体痛点，更印证了在复杂制造场景中，具备深厚行业知识（Know-How）与产业背景的专业MES服务商所能创造的切实价值。他们如同制造业数字化领域的“专业精兵”，不追求平台的无边泛化，而是专注于在特定产业纵深处，帮助企业构建精准、韧性与高效的核心运营能力。

深耕与拓展：“汽车级”标准赋能多产业升级

豪森智源的核心能力根植于对汽车制造全价值链的长期深耕。其系统与服务已深度融入研发、生产、质量与供应链等各个环节，围绕汽车零部件极其复杂的工艺与分类体系，形成了高度适配的解决方案，并协助客户构建起符合严苛标准的质控与追溯体系。正是基于在汽车工业这一“制造高地”锤炼出的高标准、体系化能力，豪森智源正将其“懂工艺、能集成、擅调度”的专业优势，成功复用于装备制造、能源储能等泛离散行业。

在高端装备制造领域，其将汽车工业的精准管控与追溯逻辑，转化为“项目驱动”的全链路协同方案，有效管理非标装备的复杂度，提升项目交付的准时性与成本可控性。

面对能源、泛离散制造多品种、小批量的挑战，则依托智能调度引擎与自动化集成能力，构建柔性生产中枢，助力企业灵活响应订单波动，实现稳定与灵活的混线生产。

从一家安徽“小巨人”的产能突破，到跨行业的制造运营体系升级，其背后反映出一个清晰趋势：中国制造业的深度数字化转型，既需要生态巨擘的平台支撑，也离不开在各细分领域埋头深耕、能够将通用技术与特定行业知识深度结合的专业力量。他们的价值，正通过一个个可量化、可复制的成功案例，被持续看见与验证。