非计划停机、试错烧钱？一本白皮书给出破解答案

你的工厂还在为这些“慢性病”买单吗？非计划停机吞噬20%加工成本，每小时流失百万产值？新品试产反复物理试错，80%碳排放藏于设计阶段？产线调整深陷软硬件绑定困局，重组效率滞后需求？这份《新型工业化——数字工业世界白皮书》，揭示了企业如何用技术的融合和集成打破各种僵局，实现“零成本试错、分钟级重组、全链自主进化”突破。同时探讨了数字技术如何促进工业创新与发展，成为推动工业向”新“前进的驱动力。数字孪生物理世界的“预言镜”

作为数字工业世界基础组件，数字孪生通过集成设计模型、仿真数据、实时传感器信息，构建全生命周期镜像，并通过多物理仿真预演现实场景，实现“一次成功”制造，降低试错成本，减排潜力巨大。

案例介绍

宝马发动机有限公司集团通过西门子软件Plant Simulation在不干扰实际工厂运营的前提下，对多种生产规划方案进行了深入的可行性与盈利性分析。这一做法不仅保证了工厂生产的灵活性，优化了产线吞吐量、缓解生产瓶颈、减少了在制品库存，更充分验证了不同的节能策略。 成功实现每年节省300万千瓦时的电力，每年减少了550吨二氧化碳当量排放量。工业人工智能从“经验决策”到“数据洞察”

工业AI是数字工业世界的强大引擎，利用其对关键工业设备和流程进行预测性与主动性维护，人工智能技术能够显著减少非计划停机时间，并提升流程的稳定性。在工厂环境中，深度学习和强化学习为机器人赋予了认知的能力，使它们能够应对复杂且不确定的仓库和生产环境。操作人员无需编程，机器人即可自行执行高级命令。

案例介绍

西门子Industrial Copilot是一款生成式人工智能助手，能够快速生成复杂的PLC代码，形成HMI图形化界面，大大减轻了自动化工程师的工作负担，减少重复性工作，并显著缩短了开发周期。此外，操作人员还可以通过自然语言与出现故障的机器的Copilot进行无障碍沟通，共同探讨解决方案，为数字工业世界带来交互体验上的显著提升。软件定义自动化打破IT/OT壁垒

自动化技术是现代工业的基础，也是推动工业4.0实现的前提。为提升生产力和效率，众多生产过程已广泛采用可编程逻辑控制器（PLC）, 数据采集与监控系统（SCADA）等自动化系统替代人工操作，实现了对工业生产流程的自动化控制，显著增强生产效能。

案例介绍

西门子工易魔方作为⼀款全面的开发工具包，其强⼤功能让用户能够迅速构建灵活多变的柔性生产线，并轻松开发出创新的工业物联网应用。在西门子数控（南京）有限公司，工程师利用工易魔方将已经具有标准化模块化的工站进行解耦，打通了工作站和IT系统的联系，实现了上下游数据的无缝传输，将整个产线各个工站都变成了适配于工厂需求的”基础服务单元“。在这里当发现有一个瓶颈工站需要优化时，不需要修改任何代码，只需要通过“拖拉拽”就可以完成产线工艺的优化。当需要增加一道工序时，只需要添加这道工序的模块化工站资源即可完成。