富士康打造数字孪生机器人工厂，提高自动化工业效率

富士康在全球拥有 170 多家工厂，最新一家工厂是推动工业自动化技术发展水平的虚拟工厂。

这是墨西哥电子工业中心瓜达拉哈拉新工厂的数字孪生。富士康的工程师正在这个虚拟环境中定义流程并训练机器人，以便实体工厂能够高效生产下一代加速计算引擎 NVIDIA Blackwell HGX 系统。

为了设计一条最佳的装配线，工厂工程师需要为数十个机械臂找到最佳位置，每个机械臂重达数百磅。为了准确监控整个过程，他们放置了数千个传感器，包括矩阵中的许多联网摄像机，以向工厂操作员显示所有正确的细节。

富士康正在利用西门子 Xcelerator 产品组合中的软件构建其数字孪生，其中包括 Teamcenter 和 NVIDIA Omniverse，后者是一个基于 OpenUSD 开发 3D 工作流程和应用程序的平台。

NVIDIA 和西门子于 3 月宣布，他们将把西门子 Xcelerator 应用程序连接到 NVIDIA Omniverse Cloud API 微服务。富士康将成为首批采用该组合服务的公司之一，因此其数字孪生在物理上是准确的，在视觉上也是逼真的。

工程师将使用 Teamcenter 和 Omniverse API 来设计机器人工作单元和装配线。然后，他们将使用 Omniverse 将所有 3D CAD 元素拉入一个虚拟工厂，在那里他们的机器人将使用 NVIDIA Isaac Sim 进行训练。

越来越多的制造商正在构建数字孪生以简化工厂流程。富士康是首批迈出自动化下一步的企业之一——在数字孪生中训练他们的人工智能机器人。

在富士康虚拟工厂内，爱普生等制造商的机械臂可以利用 NVIDIA Isaac Manipulator（一套 NVIDIA 加速库和机械臂 AI 基础模型）学习如何查看、抓取和移动物体。例如，机械臂可以学习如何拿起 Blackwell 服务器并将其放置在自主移动机器人 ( AMR ) 上。机械臂可以使用 Isaac Manipulator 的 cuMotion 来寻找产品的检查路径，即使物体挡住了路径。

富士康的 AMR 由台湾 FARobot 公司生产，它们将学习如何使用 NVIDIA Perceptor 来查看和导航工厂车间，该软件可帮助它们构建实时 3D 地图，以指示任何障碍物。机器人的路线由 NVIDIA cuOpt 生成和优化，这是一个世界纪录保持者路线优化微服务。与许多需要遵守工厂车间精心绘制的路线的运输机器人不同，这些智能 AMR 将绕过障碍物到达它们需要去的地方。