3000r/min对应50r/s
编码器一圈160000个脉冲，电机一个脉冲转一个角度，这样电机收到多少个脉冲才能准确地由编码器反馈出来。
Plc最多1s发100000个脉冲，电机额定转速下是50r/s，即编码器 每秒 能发出的脉冲为50×160000=8000000个脉冲，那么也就是说电机要收到8000000个脉冲，而plc最快也达不到，就需要用电子齿轮比通过驱动器放大。这个比值也就是80/1，即plc发出一个脉冲，驱动器收到后要放大80倍，出发80个脉冲给伺服电机。
那么电机每转需要plc发出的脉冲是多少个呢？即每转是160000个脉冲，只有当plc发出的是2000个脉冲，伺服电机才能收到160000个脉冲。这个2000就是工艺轴中要填写的每转脉冲数的数值。
Plc发脉冲的快慢决定电机接收脉冲的快慢，也就决定了当下电机转动的快慢了。
还有一个值是测量单位，可能是角度，可能是路程，或者是脉冲，这就要取决于实际的工程案例了。
电机每转的负载位移：
比如电机转一圈，负载进多少距离，或者负载转多少角度等。这里要注意电机有没有带减速机等机构，如果减速机是1/30，也就是电机转一圈，负载实际上转12°。指令中的Distance指的是电机旋转的位移，减速比是由硬件决定不变的，算出的每转负载位移12°，并设定好后，电机在D中设置360°，通过减速机后的轴也会对应转360°。当我在软件中将每转负载位移的值提升3倍，那么，实际的负载位移就要用360°除以3，也就是实际转120°（因为是在一圈的基础上等比例放缩），如果软件中负载位移从12°扩大到720°，那么实际的负载位移就是缩小了60倍，即360°除以60等于6倍。
再比如2000脉冲转一圈，电机一圈走2mm，减速比1：2，实际负载走1mm。那么程序中指令设定目标位移走1mm，电机得收到2000个脉冲。如果我把每转负载设为2mm，即没有减速比，那么我还是走1mm的话，只需要发1000个脉冲给电机就可以了，然而，实际的机构的减速比是客观存在的，不可改变的，而我软件不知道，它以为发1000脉冲就走了1mm，而实际负载通过减速比只走了0.5mm。
总结：软件中扩大多少倍，负载实际上走的位移就缩小了多少倍。
该值在组态中修改后，需要先离线，再下载，下载完成后，cpu一定要stop/run一下才能有效。
Velocity要≤轴组态时的最大速度，≥轴的启停速度。在轴运行的过程中，我嫌轴速度小了，修改后，重新出发相对位移指令，轴会在以之前的4°每秒的速度下走了一段时间的当下距离为准，继续以100°每秒的速度走一圈停止（此处使用相对位移指令）。
相对位移指令触发后，如果不保持ture，那么完成位会接通一个扫描周期，如果保持导通，那么完成位将会一直保持。
电机最大转速的计算也就是当plc发出脉冲的频率最高的时候。1200系列plc板载最快脉冲为每秒100000个，那么电机每秒最快的转速也就是100000/3000，一分钟的话就是100000×60/3000=2000r/min
绝对位移指令一定要组态轴的原点，因为没有原点作为参考点，那么电机就无法识别相应的距离。相对位移指令，工艺轴的组态可以不组态原点，因为相对位移走的是较当下的位置。
走绝对位移的时候，一定要走完后过几个周期再走下一个位置，否则，轴可能不动。切忌用按钮去触发轴的使能，轴的使能一般串急停比较可靠。

学习一下！

今天在温习的时候看到了之前笔记有问题的地方，特来更正。
错误：1200系列plc板载最快脉冲为每秒100000个，那么电机每秒最快的转速也就是100000/3000，一分钟的话就是100000×60/3000=2000r/min
2021/9/23更正：
伺服电机最快转速就是PLC发出脉冲最快的时候。之前计算时，都是按照最快值计算的电子齿轮比（PLC100000个脉冲每秒对应电机3000转每分钟）。即电机最快50r/s，50r需50*160000=8000000个脉冲（驱动器发出），而此时正好对应PLC每秒发出100000个脉冲。

成功把我这个小白整蒙了