台达智能制造系统整合经理 颜良益
“打造绿色的智能工厂是高科技、电子半导体等产业必然的发展方向。”台达智能制造系统整合经理颜良益指出，推进绿色制造的关键是低碳减排、节能降耗，这两个方面都离不开智能制造技术的支持。在工厂层面，首要的就是升级能源管理。
随着智能工厂概念的成熟，以及绿色制造议题的热度持高不降，一些能源成本高昂的制造企业纷纷开始加大能源管理的投入，采用能源管控系统、导入节能设备、制定节能措施等。对此，颜良益介绍说，过去能源管理的模式有很多受限的地方，如判断哪些能耗数据需要采集；因技术导致能耗信息只能用人工记录的方式，无法实时呈现等。“唯有整合绿色与智能化技术，将厂务与制造系统中的各类设备运行数据，以可视化界面实时呈现，让决策者有精确的参考数据，才可能大幅提升能源管理效益。”
OT、IT 整合是能源高效管理的关键
要做到最有效的能源部署，工厂的管理者和决策者应该仔细观察产线每一台设备、每个制造环节的能源使用情况，并以获得的数据作为决策标准，通过各种措施降低能源使用成本。然而传统企业内没有合理的能源管理措施，懂能源管理的人也较少，因此很容易发生能源浪费，管理者无法判断具备设备的能源使用状况。
“再者，传统工厂 OT、IT 系统断层，能源数据无法可视化，导致决策者就算想优化能源效率，也无从判断。”颜良益解释说，车间内生产设备用电往往是工厂最为耗能的地方，但由于无法掌握单一设备的用电数据，过去的管理者最多只能看到生产线的整体用电量，故采用的节能措施也往往效果有限。而通过整合OT 与 IT，能耗数据可以做到统一汇整，并以可视化的画面形式呈现在管理者面前，便于管理者快速掌握各设备的用能状态。这种对能源的监控，除了电能之外，水、燃气等生产制程中常需要的物质的使用与排放，也都可以纳入智能化厂务管理系统中精准管控。
“因此，要将工厂能源数据可视化，企业需要先串连整厂OT、IT数据，并将数据整合、上传平台作为管理者决策依据。”颜良益介绍，工厂的运作系统可分为制造与厂务两类，制造系统负责生产，而厂务系统监控制造过程中水、电、气体等各种能源的使用与管理。针对不同企业的特点，台达可以提供不同的诊断模型和评价标准，并通过台达的诊断模型将企业的问题进行精细化分析，找出关键能耗系统及问题症结点，结合台达在能源管理及改造升级的经验，为客户量身定做解决方案，做到对症下药，快速解决客户的痛点。
当然除了有效能源管理外，整合 OT 与 IT 两大系统，还可显着提升制程效益。如通过可视化界面，管理者可以轻松掌握制造现场中所有设备的状态，并降低工厂对人力依赖，进而提升产线效能。
整合实现绿色制造和智能工厂双需求
实现能源管理与建设智能工厂并非彼此独立的关系，而是相辅相成，智能化是实现能源高效管理的前提，而能源的有效管理则是智能工厂必不可少的一部分。为了成功兼顾能源监控与智能制造转型，只针对单一问题做解决是不够的。链接制造业数字化转型know-how，台达开发一站式服务解决方案，涵盖前期的顾问咨询，到系统实际导入与后端运维，藉此降低制造业者的转型负担，并确保系统能解决生产痛点、满足厂房需求。
在导入前期，台达将与用户一起盘点厂房内的设备资产，再依据现场状况提出建议。并在导入解决方案期间，结合过往协助其它厂商转型的实战经验，提出可以真正解决问题的绿色制造解决方案。
台达拥有丰富且完整的工业自动化产品，针对绿色制造和智能工厂的需求，更有可以满足设备智能化、设备联网、设备物联网智能管理、生产制造可视化管理、智能厂务监控、能源管理等需求的各种产品、系统、平台等解决方案。颜良益表示，通过多样化的产品和方案，台达能够更全面地推出绿色制造的实现。例如：对工厂内的生产设备、产线的能源使用情况进行监控，让能源使用可视化，发现节能机会点；采用智能电表直观体现出设备的能源消耗状况；将台达的PLC及智能传感器应用于空调送风机的控制，可以做到实时运算，再通过变频器对室内正压稳定控制，实现系统层的节能。
至于基础的 OT 与IT 整合，台达 DIALink设备联网平台，则可统一制造现场的各种通讯标准，无缝串联 OT 与 IT 两大系统；而DIAMMP 制造可视化管理系统则按照不同的需求，让设备的运作数据以不同的内容方式呈现。
藉由管理界面将数据透明化，提供管理者决策需要的数据，以快速掌握第一手信息。颜良益表示，“作为电子制造大厂，以上诸多方案都在台达自身工厂内得到过验证，对于不少用户来说，可以实现方案的直接复制，即可快速达到绿色制造实现的目的”。
导入绿色制造需制定详细规划和完善流程
虽然拥有众多有价值的产品和丰富的实施经验，但从过去台达帮助用户实施的效果来看，打造一套完整且有效的绿色制造系统并非易事，从前期的项目规划到导入过程中的各种现场挑战，除了要依据需求设定目标外，还要面对各种突如其来的难题，这些问题若处理不善，企业的智能转型时程不仅会因此延迟，还有可能以失败告终。
颜良益表示，详细的规划和完善的流程必不可少。例如最好在在设计产线阶段就将独立电表、设备诊断的传感仪表、通讯网络等相关设备规划好，并制订完整的分析流程，让现场设备所产生的数据具有判断价值，系统的建置效益才会浮现。“制造与厂务两端的挑战相当艰巨，主要的困难来自不同工业通讯标准的整合。由于自动化厂商都会发展各自的通讯标准，这些标准彼此之间又不相容，而智能制造的前提是让产线中的设备互联，这部分往往要耗掉大量的架构系统时间”。
另外在厂务管理方面，过去工厂只能看到整体厂房的能源使用量，无法呈现单一设备的数据，进而做出最适用的能源策略，因此要达到智能化管理的愿景，就必须针对单一设备布线安装电表与特殊传感仪表。台达指出，各种传感、监测装置安装在新旧厂房都会出现艰难挑战，新厂房在产线设计阶段，就要将各设备的电表、传感器等装置布建一并考量进去，旧有厂房则是要在尽量不影响产线运作的前提下施作工程。
目前，台达全球多数生产基地都已经有完善的智能化建置，这些丰富的经验将成为台达协助客户架构绿色制造系统的最大优势，依循标准化、合理化、自动化、智能化等四大阶段，逐步打造出适合客户需求的系统。
绿色制造案例破解：自动化降低能源支出 30%
位于越南的某制鞋厂，导入了台达一站式绿色制造解决方案。相比其他产品，鞋类的制程更为繁复，不但尺寸多，而且材质柔软，要做到自动化非常难，过去大多以人力作业，不过人力工作容易让产品质量难以做到一致，例如鞋底材质的发泡配方，人力调配方式难以掌控精准度，进而影响产品质量。
对此台达提供了智能化设备，以自动化方式配比材料，固定每批产品的配方比例，让质量趋于一致。除了产线设备外，该厂房也使用了台达的 AGV（无人搬运车），同时在各设备上嵌入传感器，通过通讯网络将数据传回后端平台，建置可视化系统监测制程。制造系统将可进一步结合厂内的人、机、料、法、环系统，达到更好的运作效益。“导入台达产品后，该制程环节不但因此缩减了4 名人力，精准快速的自动化设备也大幅缩短了制程动作时间，管理者更能实时监控产能”。另外一家传统制造业的客户，则在导入台达绿色制造解决方案后，“单一厂房的能源支出费用减少了 30％，质量问题也大幅减少，成效非常显着。”
