纬线定长切断，钢筋与校直轮盘间可能会存在打滑，加上工艺要求往前送钢筋后还可能需要后退一段距离，会有齿轮间隙影响精度。因此，一开始采用DRVI走定长，切出来的钢筋误差太大，无法满足客户要求。
解决方法：
经过不断尝试后，采用编码器测量钢筋走出来的长度，伺服采用PLSR走两段：高速段+低速段。用高速计数中断触发伺服STOP（采用缓停）。最终精度可在±1mm以内。
技术细节：
由于打滑只会向后打滑，钢筋并不会往前冲出去，因此PLSR的第一段高速段的长度可以确定，如切断目标长度为260mm，可将低速段留15mm，前面的245mm全部走高速定量脉冲。
PLSR第二段的脉冲数并不能确定，因为到了第二段，只需让伺服保持低速向前运行，靠编码器的中断来触发伺服STOP。实际中，并不会发生十分严重的打滑，同时为了防止中断不被触发等情况，伺服在低速段时无限制地向前走等情况。将低速段的运行长度设为了15+50mm，以作为保护。
由于工艺的需要，启动PLSR走定长切断前，钢筋头部距离切刀口的距离可能不为零，如果钢筋已经出来了100mm，再按上述计算的245mm走高速段，则在高速段就会触发中断，这样精度就又无法保证了。因此，启动PLSR前需先读取钢筋当前的位置，通过计算确定高速段具体需要走多少。如当前位置为120mm，则高速段只需走125mm。
为使不管低速段设多长距离，高速低速间速度差多少，中断触发STOP时，伺服运行的速度都是所设置的低速，需要将脉冲发送模式改为后续方式。这样可以保证伺服减速停下来前进的距离是固定的。由于高速计数中断触发后，伺服才会停，这样导致钢筋实际前进的长度会比中断设定的目标值长。因此，需要设置参数对目标值进行补偿，如实际需要的钢筋长度是260mm，需要补偿-2.5mm，中断的目标值为257.5mm，这样最终切出来的钢筋长度可以正好为260mm。
