不锈钢箱子，链道输送的。
2改为滚轮传动，在2出口装关电检测，加格挡。--目前设计的是2的一头一尾都有光电开关和气缸限位。
3,4,5,6,7加检测程序简单些，不加检测，程序复杂些。---这几个链道机上都有光电开关和气缸限位，包括旋转的角度检测和箱子的到位检测。
8,9适当位置加检测--8和9上各有3个光电，两个为两个工位定位，一个在尾端。
3,4,5可以不要旋转传送方式--设备已经做好了，改不了。

既然检测信号够多，剩下就是考虑程序了
你可以想象自己从叉车上来到传送链，随着链条的移动，一步一步走，该哪里检测，那个器件动作......欧了
说到2上能放几个空箱，先自己计算一下，理论上能放几个，不是很难的。
多问句，链条什么样，用变频器还是定速
最好加个检测链条移动的检测器，比如简易码盘，这样就可以定位箱体所在位置，控制更简单了

2上要计空箱数？如果是，那就在2入口加一个检测传感器。

链条输送的，是通过马达驱动减速器，再通过减速器齿轮带动链条转动对吧？马达是通过接触器提供动力电源，还是变频器提供动力电源？加装编码器传感器，编码器链接转动轴，规定转了几圈了之后就让马达停止，这叫定位控制，规定位置放置空箱。

可以不计数，如果要在2上尽可能堆满空箱，程序比较难做吧？

在6和7需求空箱时，如果1上没有空箱，2也必须要运行往3上送空箱，就会存在每个空箱之间的距离不固定的情况。

链条的电机带动的，定速电机。在6和7没有空箱需要进空箱的时候，1上就算没有空箱，2也要运行往3上进空箱，因为1上空箱来的时间不固定，所以会导致2上每个空箱之间的距离不一样，不太好控制吧？

不用计数吧？只要最靠近3的那个传感器检测到有，就停了。直至3要求2动，再动。一个顶一个的走。关键是3要求2动，2就动。不要求2动，2检测到有，就停。

看了后来几个回复，感觉你在2上纠结
2上理论能放几个箱子？
右端阻挡器抬起，链条继续运转，会不会损坏箱子？
如果不会损坏箱子，箱子下端有间歇吗？
如果这样，就再加n个阻挡器
像这样
如果箱子不动，链条移动会损坏箱子，就别考虑2上能放几个箱子了，阻挡器都可以不要---用定位控制。

空箱子没啥分量，所以传送带行进箱子不动，也是可行的。这个有意思呀。