工厂目前设计的机器在自动生产过程中正常下工作都没有什么问题。但是犹如一些问题，譬如传感器故障，导致程序报警。想对程序进行一下改进，实现自动生产中出错，且到手动状态下，处理完毕故障后，回到自动生产状态，继续生产，想了很久不知道怎么办。求经验丰富的高手指点下，谢了。

主要是自动切换到手动后。工序比较多。假设现在有3个工序，工序123都在生产。工序1突然出错，工序23又不能完成，如果切换到手动复位来解决的话，会破坏工序23目前的状态。不知道怎么办，求指导。

手动自动输出都是通过中间变量实现互锁（譬如,伸出条件满足（1）和缩回条件（0）满足一起启保停伸出输出（输出Y=1）），所以在自动生产中故障发生的情况下切换到手动，输出状态不会改变。目前是整体复位，破坏了工序23，但是工序23上的是产品啊，客户很不满意，求教了。

我以前认为逻辑控制是简单的，后来经历过复杂的逻辑控制就知道这种认识错了。

感谢3楼。工作上经验还在积攒。工厂比较封闭，找不到合适的参考案例。目前在看日本的一台机器上的PLC程序，希望能从别人那里学到控制上的一些办法。但是感觉日本人写的程序，跟国内的风格很不一样。他们一个是报警写的跟我以前见到的不一样，还有我看到的这个程序它没有写成单周期和多周期的类型。它在自动程序出现故障的时候采用该部分进入自动运行停止。我在这里只是希望能找到一些朋友帮我分析下，让我对控制的理解再进一步。

其实程序语言本身还是好写的，就是有时候写出来的不能够让客户满意，比较僵硬。控制上不能真正满足工艺要求。我目前的机器只能自动状态下自动运行中如果出错，该部分进入自动运行停止。目前想让该部分气缸只是稍微退后一步，调整好，继续问题发生时候的动作流程。

手动挡是一步一步的手动动作，做工艺参数调整使用对吧。
自动挡就是连续生产了，那么自动挡中，工位1和工位2还有工位3之间的关联是什么？只是产品传递下去再加工吗？
如果是这样，那么就好办了，各自完成本工位的作业，即使上一个工位报警，只要本工位正常仍然继续作业，直到产品传送加工出现断送，等待停机即可。

或者3个工位，只要任意一个工位报警停机，其余两个工位也随机停机，但是需要进行状态记忆，以便复位之后的恢复生产。
这个状态记忆功能的实现，在使用PLC作为主控制器的控制系统里面实现并不困难。

一般的自动化生产集成商，只做了手动/自动的两位选择开关，用来实现手自动的状态切换。
有时在自动情况下，需要对某些机构进行操作的话，可以新增加一个选择开关，叫AUTO SERVICE。在自动状态下，如果想对某个具体执行机构进行操作，可以将AUTO SERVICE打到"I"状态，此时系统停止连续运行。操作完成后，将AUTO SERVICE打到"0"状态，系统继续连续运行。

想来，好像需要判断手动情况（确认）、或者回到手动前状态；具体未考虑过。