我们从控制系统的原理知，反馈调节器安装在生产过程上并置于自动后，闭环回路就形成了。调节器的输出会影响测量值，而测量值的变化又会影响调节器的输出，闭环回路实现了通过反馈进行控制的目的。因此，在判断和处理控制系统故障时，可基于“闭环回路”这一原理来查找问题。如果“闭环回路”被破坏了，控制系统就成开环状态，这时反馈控制就不存在了。而使反馈回路成为开环的原因可能有：
   调节器出现故障；或者调节器被置于手动，即使调节器的输入测量值有变化，但调节器的输出就不会随偏差变化了。
   传感器或变送器出现故障，使调节器失去了测量输入信号。
   调节器输出在0或100％处饱和，使调节器失去对过程的控制作用。
   执行机构出现故障；调节阀有机械摩擦或卡死等问题，使调节阀不能按调节器的输出动作。
   当发现控制回路工作不正常时，首先可按以上的原因进行检查，重点就是检查控制回路没有形成“闭环回路”的原因。
   根据控制系统故障判断思路，可以看出反馈回路成为开环，实质是信号流中断造成的。因此，判断和查找故障时，可采取测量电流信号的方法，即以调节器为中心，先检查调节器至执行器的所有电路是否有问题，如调节器供电正常否，调节器有无输出电流，电线连接是否正常等；然后再检查调节器的输入信号是否正常，各单元的电线连接是否正常，变送器有无信号输出等；通过检查电流信号，来判断变送器至调节器间所有电路是否有问题。以上检查是通过信号电流的有无来判断故障范围或部件的。当控制系统失灵时，可将调节器切换至手动状态，通过手动操作来观察调节阀能否动作，如果执行机构及调节阀能正常动作，说明从调节器到调节阀之间是正常的；故障部位在调节器内或调节器之前。再把调节器切换至自动状态，改变给定值，观察调节器的输出电流是否会变化，如果输出没有变化，则故障在调节器；如果有变化说明调节器基本是正常的；这时再检查调节器的输入信号。以上只是谈了一些故障检查的思路和方法，而具体的操作步骤是可以交叉进行的。

学习了

从现场经验看：生产有问题找仪表
仪表找故障原因：仪表原因仪表修，电机原因，工艺找电修，泵原因，工艺找泵修，机械原因工艺找机修，工艺原因工艺到现场，找不出原因，全部都来大扯皮

都是排除法的赶脚。

引用 jiaonpeng 在 2015/4/23 23:10:34 发言【内容省略】

跟我们差不多啊  ，设备跳了找电气，电气检查无原因，找车间，车间 找来维修动割焊

受教了。。。。。。