做节能项目这几年，每到一个新工厂，第一件事就是去量空压机的实际运行数据。
测得多了，发现一个规律：
几乎没有工厂的空压机是跑在高效区间的。
不是偶尔，是普遍。
我们在 20 多个机加工、注塑、面板厂做过现场测量，空压机平均实际负荷率集中在 40%~60% 之间。但这类设备的高效区间通常在 75%~90%，低于 60% 之后能耗曲线开始急剧变差。
换句话说：绝大多数工厂的空压机，每天都在低效率状态下跑着。
为什么会这样？
原因其实很简单，三个字：配置过剩。
空压机选型时，工程师按最大用气需求留 20%~30% 的安全余量，这本身没错。但问题是：
●工厂扩产计划没实现，设备却已经买了
●生产旺季的需求当成了全年需求来配置
●多台机组没有协调策略，同时运行的台数远超实际需要
结果是：设备买了，电一直在烧，但大部分时候都在"空转"。
一个快速自查方法
不需要任何额外设备，现在就能做：
方法一：看卸载率 空压机控制面板上一般有卸载指示灯或卸载时间计数。如果卸载时间占运行时间的 30% 以上，基本可以确认你的空压机在空转浪费。
方法二：停产后看压降速率 下班后关闭所有用气终端，记录系统压力从额定值降到 0.1bar 以下需要多长时间。如果不到 10 分钟就掉完，说明管网漏气相当严重。
方法三：测单位产气能耗 比电费账单更有用的指标是：每产生 1m3 压缩空气消耗多少度电（kWh/m3）。行业参考值约为 0.09~0.11 kWh/m3，如果你们超过 0.13，说明有明显优化空间。
我们遇到过的「极端案例」
●某注塑厂，4 台 55kW 空压机同时运行，实际用气量只需要 1.5 台的供应量。单纯调整开机台数策略，当月电费下降 18%
●某铸造厂，管网压降测试发现漏气率达 34%，管道修完之后，空压机运行台数从 3 台减到 2 台，年省电近 30 万度
●某电子厂，空压机压力设定值长期在 8.5bar，实际终端用气设备只需要 6bar——多压了 2.5bar，白白多耗了约 12% 的电
想问问大家
1.你们厂里的空压机目前是什么管理方式？ 定期保养？还是坏了再修？有没有实时监控运行参数？
2.有没有做过空压机节能改造的朋友？ 效果怎么样？用的是变频改造、台数控制、还是集中控制器方案？
3.有没有遇到过很奇葩的能耗问题？ 欢迎分享，我来帮你分析根本原因
如果你想知道自己工厂的空压机大概有多少优化空间，评论区告诉我：机组数量、单台功率、日均运行小时数，我给你估算一下。
#空压机节能 #工厂能耗 #节能减排 #工业物联网 #智能制造 #压缩空气系统 #工业4.0

现在的空压机基本是变频器控制了，有些还是永磁同步电机
另外也很智能的，到达一定压力就会卸载或者自动停机的
个人觉得在控制上基本没什么改善空间了
你的案例里1.5台用气量，开了4台机，实际运行应该也是有2台是停机的
说到漏气，那是相关负责人不行
多年前参加过节能减排会议，有个厂家就在那里说可以怎样怎样省电，其实就是在推销产品而已

我们厂配置了3台，分别是变频160KW\110KW\50KW,正常用气160KW,当显示运行功率80KW上下50HZ时转110KW运行，当110KW显示运行功率在45KW上下50HZ时转50KW运行。基本没有达到30KW运行的情况，这种情况一下都不安排生产。

空压机变频运行，效率还是比较高的
空压机要散热，利用热交换器把余热再利用起来
这样你说能耗比该怎么算
我前年新规划的一个皮革厂，产线的水槽加热就是利用空压机的热能，热能不够再开空气能，夏天工厂里面凉爽的很，能耗榨干，不浪费