因此变频器如何实现这样的功能呢？哪怕是程序计算复杂点也行，变频器+异步电机+编码器，目前我用的是给定一个编码器值，启动变频器经 加速 恒速 减速 到停止，这个开始减速的位置都是 凭经验得出的 一个距离目标的偏差值；但是当额定速度变了 ，就需要从新 找经验值了，所以想请教诸位 有什么思路？电机20kw，提升机。
最后修改：2022/10/24 10:04:52
伺服控制器有位置控制指令，通过这条指令，我只需给定位置 伺服就能自己规划曲线，完美到达设定的位置；
因此变频器如何实现这样的功能呢？哪怕是程序计算复杂点也行，变频器+异步电机+编码器，目前我用的是给定一个编码器值，启动变频器经 加速 恒速 减速 到停止，这个开始减速的位置都是 凭经验得出的 一个距离目标的偏差值；但是当额定速度变了 ，就需要从新 找经验值了，所以想请教诸位 有什么思路？电机20kw，提升机。
因此变频器如何实现这样的功能呢？哪怕是程序计算复杂点也行，变频器+异步电机+编码器，目前我用的是给定一个编码器值，启动变频器经 加速 恒速 减速 到停止，这个开始减速的位置都是 凭经验得出的 一个距离目标的偏差值；但是当额定速度变了 ，就需要从新 找经验值了，所以想请教诸位 有什么思路？电机20kw，提升机。
22-10-20 11:23
这是伺服核心算法，你用PLC是很难做到如伺服那样的效果，更不用说异步电机本身控制就很困难。你要么选用带PG卡有定位控制的变频器，要么就只能花大精力来写算法。我觉得简单一点的方法可以考虑在现场测试多组（如10组或更多）不同的速度下手动设定的参数，做成表，不同速度时实时计算变频器的减速时间和减速点，来近似获得伺服的效果。
22-10-20 11:37
这个做不到精准控制，主要是起吊重量是不同的，加减速各不同，怎么运算是个问题，还有就是用到了外置的刹车。根据所吊物的轻重和速度不同，很难在准确位置刹住，本身这个刹车是一种预判提前杀的，节点不好把握，要么提前杀住，要么杀晚了会有一丝下滑，所以停止时通过编码器可能还要微调，反复调整也调不到很准，就是浪费时间。不知道楼主这个位置是怎么来用，如果精度要求不高的，可以试试，另外一般再外加限位。
22-10-20 13:27
主要是看能接受误差的范围是多少，如果想做到和侍服一样的效果，几乎是不可能。因为侍服电机是内部带有反馈环的，它是反馈环路直接参与进电机的控制，再加上是用的同步电机，你想用异步电机加编码器，达到这样的效果，除非是恒定的负载，不然想都不用想的。无论你的算法多么强大，都达不到侍服电机一样的效果来。
22-10-20 15:20
如果是载货的提升机，要求不是太高的话，还是试试这种方式，在快到距离例如10厘米的时候，把速度降低，这个降低的值根据测试来确定，然后进入PID调节环节，使电机达到恒定的低速度运行（并不是恒定频率），在此时需要检测编码器的值，一定是正值（上升时速度在加，下降时速度在减），确保电机是所操作的正确方向在运行，到达设定的高度后再刹车停止，再算出停止后的过冲量，然后在实际的运行中，再减去这个过冲量，就能够实现每次准确的停到想要的位置，这个只是一种猜想，具体的实现还是要看实际测试的效果。
22-10-20 15:35
这个开始减速的位置都是 凭经验得出的 一个距离目标的偏差值；但是当额定速度变了 ，就需要从新 找经验值了，所以想请教诸位 有什么思路？
先找出一个最高速度的位置，和一个最低速度的位置，然后再来取一个系数，以后就根据这个系数来就好了，我觉得应该是有一定比例关系的。
比如额定40HZ时提前200个脉冲刚刚好，10HZ时提前30刚刚好。（200-30）/（40-10）=5.67，为了精确一点就扩大100倍，567.
然后用（设定频率-10）*567/100+30.假设设定25HZ，（25-10）*567/100+30=115.
先找出一个最高速度的位置，和一个最低速度的位置，然后再来取一个系数，以后就根据这个系数来就好了，我觉得应该是有一定比例关系的。
比如额定40HZ时提前200个脉冲刚刚好，10HZ时提前30刚刚好。（200-30）/（40-10）=5.67，为了精确一点就扩大100倍，567.
然后用（设定频率-10）*567/100+30.假设设定25HZ，（25-10）*567/100+30=115.
22-10-20 17:07
电梯的位置控制就是采用编码器实现的，预先学习各层之间的距离，获得每层的编码数据，如果运行中的编码数达到预设值，无论电梯原来的速度是多少，都执行减速运行，最终由磁感应器控制断电并制动。其控制精度可达到±1cm以内。
22-10-20 18:25
