如图所示，这是一个焊接件
1. 外形尺寸公差给的是5个丝。 零件下料焊接变形以后如何保证长和宽的公差呢？
2. 图中的4个安装孔要求对称，并且对中心线的尺寸公差为3个丝（0.03）。
  我就不明白了，这个孔也是焊接上去的，如何能保证这么高的公差呢？ 我觉得焊接件最后差1,2个MM都有可能的。 这个孔一旦焊接好，由于变形，怎么能保证孔对中心线的严格公差呢？
3. 像这种焊接拼接起来的工件作为一个零件，它的外形，孔，都会有很多类似的定型和定位尺寸公差。 有些尺寸公差靠焊接后再加工获得。 有些一旦焊接好久无法加工。 请大家指教你们对焊接制作的零件的形位公差如何控制的。

按工艺要求做个焊模

除了用模具保证，难道还有其它方式？

焊好后加工，这个件又不是很大。
那四周的管孔，为什么非要用管呢？完全可以用一个棒子焊好，然后在加工中心上，一次就做好了。
你非要焊个管子，还要保证0.03的精度，不是没事找事做么？

开玩笑啊，首先定位你就很难保证3个丝的误差，更不要说焊接后的热变形了除非你是用模具定位和激光焊接，如果用移动焊接用422焊条手工焊就真是有难度的

   这种精度要求非焊后加工不能达到，是什么部件？如此精度要求有无必要？

这样的精度焊接好后再钻孔就好了，CNC，大铣床都可以搞定。

这样做焊接3个丝的误差很难达到的！应该说是不能实现的！
楼上的金属棒焊接后加工是可以达到要求的！但是成本上去了！
如果真要这高精度还是只能这样办了！

这样焊接做法，0.03是非常难的