现在有一台电阻分选机械，机械手对着中间的进料孔为原点位置，有五个挡位，转盘上有五个孔，检测机检测到不同的元件然后发信号给PLC，驱动步进电机正转或反转，放到五个不同的箱子。电机是步进电机，一圈6400个脉冲，平均12个位置，每转一个孔脉冲533.3333(PLC没小数点估计精度会有影响)。现在我到底是直接发脉冲定位还是用下面的转盘光电开关定位？我的思路是每次分选结束，电机就返回原点位置。请教各位大师给个思路

步进电机本来就是高精度定位运动控制的工业设备部件，用光电开关检测并进行定位控制，其实是舍本逐末。建议光电开关检测位置，做修正步进电机的运动定位用途。类似于运动机构安装编码器做采集机械运动位置做闭环控制用途。

个人建议用伺服电机来做，伺服电机适应于高精度高速，步进电机速度显著偏低

个人觉得如果位置要求不是很精确用光电开关定位还好呀，这样甚至步进都可以不要。如果精度高就要考虑步进丢步的问题。如果要高大上就直接上伺服了。

这样的机械机构设计方案，是极为不够成熟的，感觉甚至还是低效率高成本的落后技术方案，个人观点，不喜勿喷。
我虽然没有这种工程案例，但是听说过一种解决方案，就是使用一种高频吹气电磁阀，在高速的流水线上实现高速分拣的案例。应该也可以用于小型产品不同形状的自动分拣设计吧，效率应该可以高达30个/秒吧。

机械已经做好，我只是负责编程。从维修向自动化编程转型真的很吃力

绝对位置算法。到位置停到2号口，产品下去就不动了。然后用下一个产品比如应该进入3号口，转动很小角度就行了，不用像你的回原点从0号口转到3号口。用绝对位置指令计算。如果怕精度不准，如果产品进入0号口，那么一直发脉冲碰到限位开关就清零。这样重复定位也不会有积累误差了。

每转都有回零位，每个工位相对零位的坐标都是可以设置的。

用凸轮分割器更简单。

我重新上传了图片，并给每个工位标上数字。我明天用绝对位置指令上机试试看怎样，再发上来给大家分享。你后面说的“如果怕精度不准，如果产品进入0号口，那么一直发脉冲碰到限位开关就清零。这样重复定位也不会有积累误差了。”该怎么做。步进电机转盘这里没有限位开关，只有位置检测光电开关，每次发完脉冲后用M8029清零行吗？