现有一滑块。最开始位子在断料检测点和下限位之间。当启动时，物料会带动滑块，慢慢往上滑动。整个滑块导轨有4个同型号传感器。分别为：物料检测位，下限位，中限位，上限位。当启动时，滑块位子在断料检测点和下限位之间，电机处于低速运行。当下限位检测点感应到滑块时，电机中速运行。当中限位检测点感应到滑块时，电机加速运行。。。此时，物料没断，滑块在物料的带动下就一直处于上限位点之上。。保持运行。。
      分析断料情况：
1.上限位点区域断料
2.上中限位区域断料                                                  x0;断料检测点                       X1;下限位                X2；中限位              X3; 上限位
3.中限位和下限位区域断料
4.下限位和断料检测区域断料。
                                                                                      当经过X1时———》MO低速                   当经过下X2————》》M1中速           当经过X3————》》高速。。。然后一直高速运行在没断料请款下
           现在是当我编上限位区域断料，滑块会立马掉下来的同时会经过，中，下限位。。当经过中限位时，电机又会处于高速 。而不是停下来。。。
有木有人，理解的  谈论下思路方法

用位置定点检测加区间比较想一想

什么物料？包装膜？断料马上停机？

对上限位下降沿到中限位下降沿计时，和未断料时滑块下降时间进行比较！

楼主的设备工艺并没有很好的表达出来，直接说明设备大概结构和构造，设备的工作流程图即可，比如先干什么，后干什么，再干什么。当然最好附图说明。
工艺出来以后，如果动作步骤很多，而且又是会重复之前动作的相同的轨迹的话，可以使用步进梯形图指令来编制PLC程序，原理就是将工艺分步实现，并且一个时间段内只接通一个步骤，其余不相关的步骤和不相关的传感器一概不予以理睬。