要求:加工工作时3000-24000转可变(二极式高频电机7.5KW装有编码器)
2 停止加工工作时,或在上电时,,执行角定位.速度为0时开始,以速度0.5-2Hz左右速度,在电机转动一转之内角定位,定位精度1度以内.定位后以不小于1NM力炬保持直到取消角定位.

你没有选着变频器吗？你的电机定下来了？最高频率400Hz？需要定位？选用伺服系列的变频器或者工程型的变频器，推荐使用西门子的MC或VC系列的,ABB的800系列的，还有伦茨的、丹弗斯的等等，日本的有明电舍的。都可以去了解一下了。应该都能满足你的要求的。
另外，我也玩一玩“小花样”。嘻嘻。[replyview]0.5-2Hz内的可控转矩的运行，其水平不仅仅取决于变频器的控制，还取决于电机的能力。是一个综合性的问题。[/replyview]

维修设备用,想法是用高性能变频器,外加一小PLC专用于控制方式切换和角定位),如用伺服系列变频器都有要求接入编码器信号才能进行定位,而接入编码器后最高转速又成了问题.如要如意的切换其方式比较困难,(因是维修,时间是关键,所以如需接入编码器的方式不能用.再说原编码器也不能更换的(拆装问题多多),设备是一老式数控设备主轴.角定位用来自动换刀用的,那时的刀具设计很笨,像现在的就不管哪个角度都可以装刀拆刀.原电机本就是用伺服型变频器控制的,只是找不到原型号变频器的以及其内部参数的设定了.

我没有太看明白，你是想用编码器定位用？正常运行采用无编码器方式？
如果是这样，西门子的通用变频器mm440系列就可胜任了。用plc定位控制（采用编码器反馈定位），此时装置采用无编码器反馈的矢量控制（所谓的SLVC），换完刀具，由PLC切换装置数据组2运行，此时装置采用另一套参数组工作，V/F控制方式（无编码器反馈），电机在5-400Hz内任意调速。
MM440可以有3套不同的控制参数组存储，通过开关量“控制字”转换。使电机改变不同的控制方式。当然，这种功能，许多的品牌（工程型的）也都可以做到，只是MM440最便宜。

我是想用编码器定位,运行时不用编码器加QQ吧,多多指教,都在线

引用 zh_zhu0001 在 2004-10-23 22:37:00 发言【内容省略】

完全可以，采用两套参数组转换功能实现。当然，在西门子的装置上，这种应用被称作“专家应用”。两个含义，其一，顾名思义，这种应用是较深入的应用，需要好好学习手册中的详细说明。其二，拟采用这种应用，你就是专家了。呵呵。
不好意思，昨天太晚了，而且我很少上QQ。不太习惯那种形式。

ok

主轴电机，我熟悉。楼主的想法很好。实际上方案是不好的。
本身主轴电机带编码器能转到30000转。伺服驱动也能检测倒，没有必要另外配plc.
变频器本身如果是开环的那末，它并不能稳定地定在你所需要的点。因为这需要plc控制程序控制。这需要PID调节。这是伺服驱动器的核心。你需要自己解决。
你的方案最重要的是不能与很好的与数控系统联机，（因为是开环的。）因此方案看似可行，但实际弯路太多。
实际上你需要全套的主轴电机+伺服驱动器。只要选用合理的牌子，把价格降低就能满足你要求。
首先主轴电机3000转7.5KW与24000转7.5kw可不是一个概念。前者扭矩比后者扭矩大很多，体积也大很多。
你再好好考虑一下。关于主轴电机及选型有甚末问题可以和我联系。
0379-4881227 黄昆

非常感谢两位的指点.我作用意根据设备的要求来的,因为设备主轴工作时的要求在实计加工中始终是开到18000-24000转,一般都不更换速度,所加工的仅仅是单一的铣加工,所以假如设定转速为18000实计上误差上几百转没有影响的,无论如何去配备伺服主轴控制器都太贵,而且难以与原系统接口相配合(花更多时间).而一台质量好的变频器外加上1-2千块的PLC合计成本会低于上述的.原电机本就是主轴高速伺服电机,所以用好的变频器解决零速定位应是可行的,而通过PLC与原系统连接仅是几个简单的I0信号的交换,所以程序很简单再控制变频器切换也是如KDRJL所说I/O问题,至于通过零点保持则用PLC做个简单的控制就应可做到.我是这样想,变频器速度设定到一个合适的速度如1HZ,然后通过两个IO点分配控制正转与反转由于转速相当慢,而且角度充许1度的公差,那么就样其在这一度之内来回的正反转就行了,没有实验,应当可行.
.这样的话选定合适变频器应是可以快速的更换原控制器,原机还在使用中,只不过零速定位时有问题,无法自动换刀,所以更换所花的时间就较为重要了.

关注中！！！